【施工】耐火浇注料和可塑料施工必须要遵循的14个规定

2020-11-15 01:25:33 69

    耐火浇注料炉衬      

1.1 耐火浇注料炉衬浇筑时应符合下列规定:

1) 施工部位应先清理干净。

2) 耐火浇注料中钢筋或金属锚固件应设在非受热面。

3) 耐火浇注料与耐火砖或隔热制品等在接触时应采取防吸水措施予以隔离,施工时可采用泡沫板及塑料布等进行隔离,施工后拆除。

1.2 用于浇筑炉衬的模板表面应光滑具有足够的刚度和强度且构造简单模板的支设和拆除应符合下列规定:

1)支撑牢固装拆方便接缝处不漏浆

2)腐蚀性或粘结性较强的耐火浇注料应在模板内设置隔离层采取防粘结措施

3)预留膨胀缝用的木板条应固定牢靠避免振捣时移位

4)厚度方向尺寸准确其允许偏差为+2~-4mm。

5)已浇筑的浇注料强度未达到1.2MPa时不应在其上安装模板

6) 可水平分层分段或分块间隔支模每次支设模板高度应根据施工现场环境温度浇筑速度和浇注料凝结时间等因素而定一般不宜超过1.5m。

7)承重模板应在浇注料达到强度70%时拆除不承重模板宜在浇注料强度能保证炉衬表面及棱角不因脱模受损坏时拆除。

8)热硬性浇注料应烘烤到规定温度后方可拆模。

1.3 炉衬施工缝应在耐火浇注料施工前确定,施工应连续进行,同品种耐火浇注料炉衬厚度应一次成型,不准分层施工,如因故中断,应按施工缝处理并符合下列规定:

1)施工缝宜留在相邻两排锚固件的中心线上。

2)施工缝接口型式:

a 当炉衬厚度δ≤50mm时可作成直缝(见下图)

b 当炉衬厚度δ>50mm时应作成台阶缝(见下图)

3)不同品种的耐火浇注料双层炉衬浇筑时施工缝应错缝,错缝距离不小于100mm。

4) 水硬性耐火浇注料接合面在浇注或喷涂时应充分润湿,气硬性热硬性耐火浇注料接合面应用结合剂溶液均匀涂刷,并清除接合面处松动和残余的耐火浇注料。

5)已浇注的耐火浇注料继续浇注时接合面应细致捣实使新旧浇注料紧密结合

1.4 整体浇注炉衬的膨胀缝间隙尺寸及分布位置和构造应符合设计规定,并按设计规定填充材料.当设计对膨胀缝间隙尺寸没有规定时,每米长炉衬膨胀缝的平均数值,在粘土质和高铝质浇注料中可采用下列数据:

1 铝酸盐水泥耐火浇注料6~8mm

2 磷酸盐耐火浇注料6~8mm

3 水玻璃耐火浇注料4~6mm

4 硅酸盐水泥耐火浇注料5~8mm

1.5 轻质耐火浇注料表面膨胀线可在浇注时设置也可在浇注后切割炉衬厚度大于75mm时膨胀线的宽度宜为1~3mm深度宜为炉衬厚度的1/3~1/4膨胀线的间距宜为0.8~1m按井字形设置

1.6 隔热耐火浇注料炉衬厚度≤50mm时,也可采用手工涂抹方法连续浇注人工捣固,浇筑后炉衬表面应平整密实不得压光。

1.7 轻质耐火浇注料炉衬厚度δ<200mm,炉衬面倾角小于60的部位可采用手工捣制方法浇筑时应均匀布料连续浇注采用橡皮锤或木锤呈梅花型一锤压半锤砸实后用手提式平板振捣器振动密实炉衬表面应平整密实没有松动颗粒.

1.8 耐火浇注料支模浇筑时应振捣,机械振捣时应符合下列规定:

1)浇注料浇筑下料时应均匀连续分层浇筑有施工间歇时次层的浇注料应在前层的浇注料初凝前浇筑完毕浇注料自由下落高度不得超过1.5m

2)使用插入式振捣器的浇注层的高度不应大于300mm振捣棒宜插入下层浇注料50mm左右移动间距不宜大于振捣棒作用半径且振动时间不宜过长使内部气泡溢出呈现浮浆不再沉落即可

3) 耐火浇注料浇注振捣时应观察模板和支撑发现变形后应及时采取措施

1.9 耐火浇注料半湿法机械喷涂,适用于隔热耐火浇注料、轻质耐火浇注料、致密耐火浇注料,但氧化铝空心球耐火浇注料不得使用半湿法机械喷涂施工,并应符合下列规定:

1)喷涂施工应具备的条件

a 用水压力不得小于0.6MPa

b 压缩空气的压力不得小于0.4MPa风量不得小于79m3/min

c 作业环境应有通风设施

d 通过试喷确定各项参数

2) 喷涂应分段连续喷射一次,喷到设计厚度,如炉衬较厚需分层喷涂时,应在前层喷涂料初凝前喷完次层,附着在支承件或管道上的回弹料应及时清除。

3)喷涂时料和水应均匀,连续喷射喷涂面上不应出现干料夹层或流淌,喷涂方向应垂直于受喷面喷嘴离受喷面的距离宜0.8~1.2m,喷嘴应不断地进行螺旋运动使骨料分布均匀。

4) 喷涂厚度应及时检查,过厚部分削平,不够厚的部分及时补喷,喷涂表面不得压光,回弹料严禁使用。

5) 每台班应至少测定一次含水率。

6)当表面留膨胀线时应在喷涂完毕后及时切割。

1.10 耐火浇注料炉衬的养护应按设计规定或材料生产厂家的施工说明书进行,如无规定常用耐火浇注料养护制度应按下表:

1)潮湿养护应在浇注料硬化后,保持炉衬表面有足够的润湿状态,自然养护相对湿度35%~75%为宜。

2)蒸汽养护升温速度宜为10~15℃/h,降温速度不宜超过40℃/h

3)CA-50铝酸盐水泥耐火浇注料养护时,应视气候条件确定是否采取降低表面炉衬温度措施。加强早期养护,至少1d后自然条件养护。

4)CA-60CA-70CA-80铝酸盐水泥耐火浇注料的养护,应视浇注料中水泥的Al2O3含量和水泥用量多少,选择是否采取表面覆盖塑料布自然状态或潮湿养护的方法。

5)浇注料养护期间不得受外力及震动。

1.11 耐火浇注料施工质量检验,应以现场40×40×160mm每组3块的工程试块进行检验,试块制作和养护应与炉衬施工条件一致,浇注料试块留置应以分项工程中每种牌号浇注料每20m3为一批留置,不少于2组试块进行检验,不足此数量时亦作一批检验

1.12 耐火浇注料炉衬表面不应有剥落、裂纹、孔洞等缺陷,设计无特殊要求时允许有轻微网状裂纹和少量气孔。

1.13耐火浇注料分段预制炉衬,养护期完达到抗压强度70%后方可起吊、运输、组装,并在此过程中应采取防止产生裂纹措施,组对时不得重力敲击。

1.14 耐火浇注料炉衬缺陷修补时,对影响炉衬结构性能的缺陷应会同设计、监理和建设等有关单位研究处理,并应符合下列规定:

1)耐火浇注料炉衬需修补处应至少凿出一个锚固钉修补,接合面应做成内八字(燕尾式)。

2)修补用料养护方法应和原炉衬一致。

3)修补处应仔细填塞水硬性耐火浇注料,接合面应充分润湿,气硬性热硬性耐火浇注料接合面应用结合剂溶液均匀涂刷。

      耐火可塑料炉衬      

2.1 可塑料炉衬可采用手工机械捣打方法成型,材料使用说明书中没有具体规定时,可塑料炉衬宜采用风镐或捣固机械捣打,风压不应小于0.5MPa,锤头应加橡胶衬垫。

2.2 锚固组件安装应符合下列规定:

1) 锚固砖的外形和尺寸应逐块检查验收,锚固砖不得有横向裂纹,捣打前锚固砖宜润湿。

2) 炉墙锚固砖应与钢结构连接牢固并垂直炉顶,锚固砖锚固座与锚固钩应相互拉紧,锚固砖应能随炉墙胀缩而起落,锚固钩四周不得填料,炉顶锚固砖和吊梁之间应楔紧捣打一定范围后,楔子应拆除。

3)锚固砖安装前宜先将木模砖打入已捣实的可塑料体中,形成与砖面相同的凹凸面。取出木模砖后再将锚固砖嵌入并固定。

4)锚固砖必须用胶质、木质手锤捣打并使其与可塑料紧密咬合。

2.3 捣打可塑料时,炉墙应垂直捣打,炉顶应水平方向捣打,即捣打方向应与炉衬受热面平行,拱顶沿切线方向捣打,炉底捣打方向可垂直于受热面,支模捣打时模板应有足够强度和刚度,防止捣打过程中变形锚固砖的端面与模板间隙为4~6mm捣打后不得大于10mm。

2.4 可塑料的铺排与捣打应符合下列规定:

1)可塑料坯铺排应错缝、靠紧,并应逐层进行捣打每层厚度不宜超过60mm,在层料坯全部捣打完毕后,方可铺排第二层,如采用散状可塑料时每层铺料厚度不应超过100mm。

2)可塑料应从坯间接缝处开始捣打,锤头与锤头重叠2/3、行与行重叠1/2的方式向前移动往复捣打3~4遍,炉墙可塑料应逐层连续捣打,每层捣实后将表面刮毛、再铺第二层,捣打面应保持同一高度,如遇施工间歇时,应用塑料薄膜将捣固体覆盖。

3)捣打中断时间较长时,接缝宜留在相邻排锚固砖的中心线处,当继续捣打时,应将已捣实的接合面刮10~20mm厚形成毛面,接合面干燥时应喷雾状水湿润。

4)捣打完的炉墙厚度一般应比设计尺寸稍厚(支模时大6~8mm;不支模时大20mm左右),施工后进行修整,修整时按设计尺寸削去表面多余部分。

2.5 烧嘴和孔洞可塑料捣打应符合下列规定:

1)烧嘴和孔洞下半圆处的可塑料,应退台铺排,退台处径向捣打,捣打后应整形。

2)上半圆在安放木模后按耐火砖砌拱方式铺排,沿切线方向捣打。

3)“合门”应作成楔形,填入可塑料从垂直方向分层捣打。

2.6 炉顶可塑料捣打应符合下列规定:

1)炉顶可塑料分段进行捣打,捣打斜坡炉顶应由下半部转折处开始,捣打600mm后,才能拆除挡板捣打另一侧。

2)炉顶合门处宜选定在水平炉顶段障碍物较少的位置,尽量留小,先捣打成窄条倒梯形“合门”,宽度不宜大于600mm,然后分层铺料,分层捣打成“合门”形状。

3)炉顶“合门”处模板必须在施工完毕24小时后才可拆模,用热硬性可塑料捣打的“合门”,其拱模宜在临近烘炉时拆除。

2.7 可塑料炉衬修整应符合下列规定:

1)可塑料捣打完毕将模板拆除后,应在料体表面上及时进行修整。修整前,锚固砖端面周围的可塑料用橡胶锤或木锤轻轻地敲打,使咬合紧密。修整以锚固砖端面为基准,削除多余部分,未削除的表面则应进行拉毛处理。

2)在修整后的可塑料炉衬未硬化前,应于受热面上开设直径为4~6mm的通气孔,其间距宜为150~230mm井字形排列,位置宜开设在两个锚固砖中间,深度约为炉衬厚度的1/2~2/3。

3)可塑料炉衬受热面的表面膨胀线按设计要求留设,当设计无要求时,可按宽为35mm、深50~80mm、间距1~1.5m水平和垂直方向留设。

2.8 可塑料炉衬膨胀缝应按设计要求留设,可以切割、亦可预留。预留膨胀缝,两侧的可塑料应均匀捣打,使膨胀缝垂直。炉墙与炉顶交接处,应留水平和垂直膨胀缝,缝内填塞耐火纤维。

2.9 修整后的可塑料炉衬如不能及时烘炉,宜在15~35℃干燥环境、用塑料布覆盖养护,烘炉前不得受潮。

2.10 可塑料炉衬应在烘炉前进行外观检查,如裂缝宽度大于下列尺寸时应进行修补:

1)烧嘴孔洞处3mm

2)高温或重要部位5mm

3)其他部位12mm

修补时裂缝处应挖成楔形口、喷雾状水湿润,填充可塑料并仔细捣实。各部位裂缝宽度小于上述尺寸时,可在裂缝处喷雾状水湿润、用橡胶锤或木锤仔细轻敲,使裂缝闭合。

2.11 可塑料捣打后,炉衬应平整、密实、均一。

2.12 耐火可塑料炉衬厚度允许偏差±5mm。

     3、季节性施工技术措施      

3.1冬期施工

1) 当室外日平均气温连续5昼夜稳定低于5℃时,即进入冬期施工。当室外日平均气温连续5昼夜高于5℃时,解除冬期施工。

2) 冬期施工时,应做专门的施工记录,并应符合下列要求:

① 室外空气温度、工作地点和砌体周围的温度,加热材料在暖棚内的温度,不定形耐火材料在搅拌施工和养护的温度应每隔4h测量一次。

② 全部测量点应编号,并绘制测温点布置图

③ 做好冬期施工混凝土、耐火泥浆配合比的试验试配。耐火浇注料的养护使用岩棉被保温覆盖。测量不定形对耐火材料温度时,测温表放置在料体内的时间应不大于3min。

3) 水泥、模板等材料宜事先运入暖棚内存放。

4)筑炉施工时,工作地点和砌体周围的温度,均不得低于5℃,炉子施工完毕,但不能随即烘炉投产时,应采取烘干措施,否则砌体周围的温度不应低于5℃。

5) 耐火砖或耐火预制块在砌筑前,应预热至0℃以上,耐火可塑料,耐火喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度,均不得低于5℃,调制耐火浇注料的水可以加热,加热温度为30℃,水泥不得直接加热。

6) 耐火浇注料施工过程中,不得另加促凝剂。

7) 水泥耐火浇注料的养护,可采用蓄热法或加热法,加热高铝水泥耐火浇注料的温度不得超过30℃。浇注料出搅拌机的温度不低于10℃。

3.2雨季施工

1)清理施工现场的排水沟,保证排水畅通。

2)检查施工现场砌块堆放、水泥库、料具库、加工棚等的防雨措施。

3)雨季施工期间要加强防风紧固措施。成品半成品雨季覆盖。

4)在大风雪或暴风、雷雨的情况下(六级风以上),不得在露天进行高空作业。

5)各种机具的电动机部分,必须做好严密防雨防潮工作。电源开关必须安装在防雨箱内,露天照明灯具必须有防雨罩。

3.3夏季施工的技术措施

夏季施工,要搭好防雨棚和凉棚,炉内应有良好的通风设备,夏季浇注耐火浇注料,应按规定作好养护工作。雨季施工气温较高,被阳光照射的物体温度远高于气温,昼夜温差变化大,影响砌体裂缝变形,因此炉体要避免阳光直射耐火砌体和材料不能受潮、淋雨,施工人员不能长时间在高温条件下作业。

浇注料耐火混凝土,如果环境温度超过30℃,那么浇注料用水混合后就有迅速降低其稠度的特点,所以要采取下列措施,搅拌站设操作平台上,它的顶部及四周要安装防雨帆布,设备外壁也要罩上1mm厚的防雨聚氯乙烯塑料薄膜以免阳光直射,为保证搅拌站的温度,如采取以上措施后,工作温度仍然偏高,要安排在夜间进行衬里工作。

3.4防风、电、施工的技术措施

设备内衬里施工时应使用12V安全电压,绝缘良好。高处设备衬里施工的上料平台应设立明显的限载数量警示牌,风速达六级以上时,不宜进行上料作业。


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